- Цены указаны c НДС 20%.
- Срок изготовления 50 дней, с момента авансового платежа.
- Порядок оплаты: Авансовый платеж 50%; второй платеж 40%( после изготовления станка);третий платеж 10%( при получении станка).
- Возможны изменения размеров. Удлинение пути до 6, 9, 12 метров.
- Источник плазмы в стоимость станка не входит, выбирается исходя из требований заказчика.
- В стандартном исполнении станок имеет воздушный раскройный стол. По желанию заказчика может быть укомплектован либо водяной ванной, либо вентилируемым раскройным столом.
- Источник плазмы в стоимость станка не входит, выбирается исходя из требований заказчика.
- Доставка осуществляется за счет заказчика.
- В стоимость включены пусконаладочные работы. ( Кроме командировочных расходов).
- Срок гарантии 12 месяцев.
Все ЦЕНЫ, указанные на сайтах www.tver-cnc.ru и www.cnc-metall.ru приведены как справочная информация и не являются публичной офертой, определяемой положениями статьи 437 Гражданского кодекса Российской Федерации и могут быть изменены в любое время без предупреждения. Для получения подробной информации о стоимости, сроках и условиях поставки или исполнения заказа просьба обращаться по указанным телефонам.
Технические характеристики стойки ЧПУ:
Процессор INTEL Atom Dual-Core 330 1.6 ГГц RAM 1Гб
Дисплей 19' TFT LCD с сенсорной панелью
Вход USB для подключения внешних накопителей
Программные характеристики:
Операционная система WINDOW XP
Система ЧПУ MAX CNC (PLASMA)
Возможности системы:
-
Переход на заданную точку врезки
-
Врезка с любого места
-
Стабилизация высоты резака (емкостная - газовая технология, по напряжению дуги - плазменная технология)
-
Мастера создания стандартных деталей
-
Счетчик количества пробивок
-
Легко понятный интерфейс
-
Простата привязки
-
Простота обучения
-
Графическое отображение процесса резки.
-
Возможность правки и создания программ резки непосредственно на станке.
Примечание:
Плазменная и газовая резка.
Одной из основных заготовительных операций в современном производстве металлических конструкций, машиностроении и других отраслях является резка листового металла и труб. В настоящее время разработаны и автоматизированы различные процессы резки – газовая (газокислородная) резка, плазменная, лазерная, гидроабразивная.
Наиболее востребованными способами резки являются газовая и плазменная резка. Газовая резка при небольших затратах позволяет с приемлемой скоростью и качеством резать большинство углеродистых и низколегированных сталей толщиной до 300 мм и выше. Плазменную резку используют также для высоколегированных (нержавейка) сталей и большинства цветных металлов и сплавов (например, алюминий).
Практичной конструкцией для машины автоматической газовой и плазменной резки является портальная конструкция с одним или двумя приводами. На портале с помощью специальных держателей крепятся резаки. В зависимости от требований заказчика возможно установить на портале один или несколько плазменных или газовых режущих головок. Перемещением режущих головок управляет система числового программного управления (ЧПУ). Резка производится на столе специальной конструкции, снабженным, как правило, системой удаления дыма и пыли.
Кислородная резка.
Кислородная резка заключается в сгорании разрезаемого металла в кислородной струе и удалении этой струей образовавшихся оксидов.
Разрезаемый металл предварительно нагревается подогревающим пламенем резака, которое образуется в результате сгорания горючего газа в смеси с кислородом. При достижении температуры воспламенения металла в кислороде, на резаке открывается вентиль чистого кислорода (99–99,8%) и начинается процесс резки. Чистый кислород из центрального канала мундштука, предназначенный для окисления разрезаемого металла и удаления оксидов, называют режущим в отличие от кислорода подогревающего пламени, поступающего в смеси с горючим газом из боковых каналов мундштука.
Струя режущего кислорода вытесняет в разрез расплавленные оксиды, которые, в свою очередь, нагревают следующий слой металла, способствуя его интенсивному окислению и т. п. В результате разрезаемый лист подвергается окислению по всей толщине, а расплавленные оксиды удаляются из зоны резки под действием струи режущего кислорода.
Технология кислородной резки.
Поверхность разрезаемого листа следует очистить от окалины, краски, масла, ржавчины и грязи. Особое внимание уделяется очистке поверхности листа от окалины, поскольку она препятствует контакту металла с пламенем и струей режущего кислорода. Для этого требуется незначительный прогрев поверхности стали подогревающим пламенем резака, в результате которого окалина отскакивает от поверхности. Прогрев следует выполнять узкой полосой по линии предполагаемого реза, перемещая пламя со скоростью, приблизительно соответствующей скорости резки.
Перед кислородной резкой металл нагревается с поверхности в начальной точке реза до температуры его воспламенения в кислороде. После пуска струи режущего кислорода и начала процесса окисления металла по толщине листа резак перемещают по линии реза.
Как правило, прямолинейная кислородная резка стальных листов толщиной до 50 мм выполняется вначале с установкой режущего сопла мундштука в вертикальное положение, а затем с наклоном в сторону, противоположную направлению резки (обычно на 20–30º). Наклон режущего сопла мундштука в сторону ускоряет процесс окисления металла и увеличивает скорость кислородной резки, а, следовательно, и ее производительность. При большей толщине стального листа резак в начале резки наклоняют на 5º в сторону, обратную движению резки.
Технология плазменной резки.
При плазменной резке электрическая дуга горит между неплавящимся электродом и изделием. Дуга обжимается соплом и потоком сжатого воздуха, который значительно увеличивает интенсивность и стабильность дуги. Горячий нагретый газ (5000 ... 30 000 °С) с высоким содержанием энергии протекает в плазмотроне, который в свою очередь, из-за этого сжатия преобразовывает эту электрическую энергию в высокую температуру. Этот ионизированный газ называется плазмой.
Процесс плазменной резки основан на использовании воздушно-плазменной дуги постоянного тока прямого действия (электрод-катод, разрезаемый металл - анод). Сущность процесса заключается в местном расплавлении и выдувании расплавленного металла с образованием полости реза при перемещении плазменного резака относительно разрезаемого металла.
Для возбуждения рабочей дуги (электрод - разрезаемый металл), с помощью осциллятора зажигается вспомогательная дуга между электродом и соплом - так называемая дежурная дуга, которая выдувается из сопла пусковым воздухом в виде факела длиной 20-40 мм. Ток дежурной дуги 25 или 15-200А, в зависимости от источника плазменной дуги. При касании факела дежурной дуги металла возникает режущая дуга - рабочая, и включается повышенный расход воздуха; дежурная дуга при этом автоматически отключается.
Применение способа воздушно-плазменной резки, при котором в качестве плазмообразующего газа используется сжатый воздух, открывает широкие возможности при раскрое низкоуглеродистых и легированных сталей, а также цветных металлов и их сплавов.
